第一讲．精益生产概述
²          精益生产与 TPS
²          精益诞生的背景与意义
²          人类工业化历程的第三个里程碑
²          精益生产与大量量生产
²          大野耐一的TPS理念
²          一个核心两大支柱
²          消除七大浪费
²          精益生产终极目标
²          精益企业的竞争优势
²          我国精益管理发展趋势
²          精益生产总体框架  
第二讲．TPS核心体系——准时化与自动化
l         准时化（JIT）
－－ 什么是准时化
－－ 快速响应客户的拉动系统
－－ 前推式生产与后拉式生产
— JIT按照节拍进行生产
— 生产节拍与周期时间
－－ 建立流水线生产
－－ 一个流——JIT的高级形式
－－ 实现准时化的前提条件
l         自働化
－－ 什么是自働化？
－－ 赋予机器以人的智慧
－－自动化目的和功能
－－自动化规则及措施
－－ 准时化与自働化的关系
• 精益生产案例
第三讲．均衡化生产
²    龟兔赛跑——均衡化的意义
²    产生不均衡的原因
²    均衡化的内容
²    均衡化生产的基础 
²    均衡化策略
²    如何实现混合生产排程
²    最终装配过程均衡性的重要作用
²    均衡化的要领、优势与难点
第四讲．看板系统的设计与运用 
²    看板的本质 
²    看板的功能与使用规则
²    看板的种类及式样
²    看板运用流程
²    设计和建立看板系统的步骤
²    看板设计的时机和条件
²    流程调查及分析
²    JIT中的战略缓冲库存
²    如何确定工作站周期时间
²    如何确定最小批量 
²    老化等待流程在制品限额
²    计算看板的步骤和方法
²    看板的简易计算
²    看板的发行与维护
²    看板的运用方式及展示
²    JIT生产计划特点与组织方式
²    Kanban系统与ERP的整合 
• 案例分析
－  生产线看板运作示范
－  货仓看板的运作示范
－  供应商看板运作示范
第五讲 标准作业
²   TPS标准作业的意义
²   标准作业三要素 
²   标准作业制定 
²   标准作业改善：SDCA与PDCA
²   编制QC工程表七大步骤及其应用
²   丰田标准作业体系框架
²   丰田生产标准作业书实例
• 案例分析
第六讲 TPS生产流程建立与优化
²    生产系统布局的原则和方法
²    TPS与大量生产流程的区别
²    TPS生产布局与调整
²    柔性制造技术
²    U型生产单元
²    1人多工程与多能工培养
²    作业切换的原则与方法
²    缩短前置准备时间的策略与方法
²    快速换模技术
²    不断改进流程(CIP)
• 案例分析 
第七讲  目视化管理
²    目视化管理的意义
²    建立标准
²    工厂布局应考虑目视化因素
²    让问题无处可藏
²    发现和认识问题
²    反复“问5个为什么”
²    使工作现场时刻处于受控状态。
²    打好直观工厂的基础－5S
²    目视化管理的方式
²    管理信息透明化
²    理想中的直观工作区
²    关于“直观工厂”的研讨
第八讲  精益原理与改善策略
²    生产周期的概念
²    生产周期理论——利特尔定理
²    精益思想及其五项原则
²    认识和消除差异：
  ——质量差异将导致缺陷或返工
  ——时间差异将导致拥堵或延误 
²    精益意味着速度
²    缩短提前期的秘密武器——批量
²    精益三定理
²    精益改善策略
²    精益衡量指标——流程周期效率
²    价值流图分析
第九讲．精益的支持保证基础 
²    观念转变——文化的力量
²    领导作用
²    TQM与质量保证
²    自主管理与TEAM工作法
²    TPM全员设备维护
²    持续改善  
第十讲 精益生产导入与实施
²    精益生产方式导入蓝图
²    我国企业实施TPS的经验教训
²    精益生产实施阶段及步骤
²    策划与准备
²    精益管理分级培训
²    组建团队
²    精益项目管理
²    精益导入前期评估
²    确定精益实施目标和方案
²    初级精益生产实验
²    试点线选择与切入
²    5S：实施TPS的初级蓝本
²    总装车间均衡化与看板实施
²    公司精益生产体系全面展开
²    将供应商纳入公司精益体系
²    精益生产总结与持续改进
²    精益项目咨询策略