◆ 课程背景
                     
                  2008年是中国制造业面临风险与挑战的一年。从2003年—2007年，中国的出口贸易每年以20%的比例增加，中国制造业一直处在稳定发展的快车道上，呈现出一片欣欣向荣的景象。跨入2008年，中国制造业所处的环境发生180度的大转弯，人民币升值和原材料价格飙升，企业劳动力成本增加，2008年将成为中国制造业普遍遭受利润下降打击的一年，制造业普遍面临经营成本的巨大压力和利润下降的挑战，如何能更有效地帮助制造业度过难关，企达咨询结合十年制造业培训与咨询经验，致力推出制造业成本削减与控制课程，以满足工业企业的现实需要。
                  ◆ 课程目的
                     
                  2008年对中国每个制造工厂来说，可以说是一个利润冬天，面对“微利”的压力，制造工厂如何能有效应对并生存与发展，降低成本是最佳途径。1997年亚洲金融风暴时，日本佳能公司与韩国三星公司，全体上下开展轰轰烈烈的降本增效行动，终于安全度过危机期，为后来的发展赢得了机遇，本次课程围绕现实环境，力争实现以下四个培训目的：
                      1、通过系统培训，让参训者掌握成本控制理念与成本控制工具；
                      2、搭建不同行业、不同企业间主管交流互动平台，达到举一反三，实施成本改进，提升利润；
                      3、结合宏观经济环境，实施成本危机管理，适时调整现阶段管理者思路与方向，让主管体验到现阶段的残酷形势。
                      4、推动与指导各参训企业降低成本并采取实质性行动措施。
                  ◆ 课程大纲
                  第一部分：制造业成本构成分析
                     
                  现状：在长期的制造型企业咨询与培训过程中，发现许多制造型企业存在大量成本浪费，在经济形势好的环境下，企业利润较高，造成一定成本浪费不会太大影响经营绩效，但目前形势，如果再不考虑压缩和控制成本，对有些企业可能是灭顶之灾，关注成本，控制成本，是企业摆脱微利时代困境的一剂良药。
                  1、制造业成本基本组成
                  2、影响材料成本的因素分析
                  3、直接成本与间接成本
                  4、劳动力成本过高原因分析
                  5、降低成本即增加利润
                  6、如何提升全员成本改进意识
                  7、上海大众汽车降本增效实施案例

                  第二部分：如何削减材料采购成本
                     
                  现状：物料成本占制造业总成本60%—80%，控制与削减材料采购成本是制造业成本控制的核心环节，意义重大，但缺乏必要的工具和理念，削减材料成本将是一句空话。
                  1、材料a、b、c分类与成本控制
                  2、运用VA/VE法降低产品成本案例
                  3、Lot for Lot采购法与成本控制
                  4、固定期与固定批量采购模式对成本控制的影响
                  5、如何更好地运作集中采购以降低成本
                  6、运用Two Bins System（复仓法）降低采购成本
                  7、仓储成本与采购成本的解析
                  8、供应商数量控制策略与成本控制
                  9、运用采购谈判技巧削减价格
                  10、思考：适合于本企业材料成本降低的途径

                  第三部分：如何控制车间物料成本
                     
                  现状：制造业内部的在制品、半成品以及原辅材料不加以严格控制，将会造成物料成本内部失控，造成大量物料库存积压，占用大量流动资金，使企业在运营当中如负重担，生产整天在忙碌，但企业利润难以体现，最终影响企业的竞争力。
                  1、物耗标准制定及物耗控制流程
                  2、仓库如何应用定量发料技巧以控制成本
                  3、呆、废料预防及处理措施
                  4、生产线余料控制技巧
                  5、工厂物料盘点步骤及措施
                  6、物料先进先出管理
                  7、工厂保税材料管理技巧
                  8、工厂不良物材有效处理途径
                  9、思考：本企业物料管理现状分析及改进

                  第四部分：如何降低车间劳动力成本
                     
                  现状：新版劳动合同法实施，制造业普遍感觉劳动力成本在攀升，过去工厂里有不少闲人，闲岗，但管理者都不在意。因为当时利润较多，浪费一些人力对公司问题不大，但微利时代情况则大为不同。如何合理分配人员，如何提升人的效率，如何提高单位人均产值，如何以效率为导向，推动效率改进，对于降低劳动力成本至关重要，也是现实管理的重要课题。
                  1、标准工时与劳动生产率分析
                  2、综合效率OEE指标计算与分析
                  3、稼动率指标计算与分析
                  4、作业能率指标计算与分析
                  5、如何应用生产效率报告及时反映出工时损失
                  6、单位人均产值指标的应用与分析
                  7、岗位设置与人员分配的合理性分析
                  8、如何削减闲岗、闲人，以提高生产效率
                  9、如何控制加班成本？如何防止盲目性加班行为
                  10、多能工训练与劳动力成本降低
                  11、间接人员与直接人员的合理比例分析与改进案例
                  12、车间管理人员与作业人员合理比例分析与改进案例
                  13、如何扼制和改进低效率生产方式
                  14、案例：工作满意度测评与效率提升

                  第五部分：如何控制车间非物料成本
                     
                  现状：非直接生产物料的管理，在许多企业极为不规范，往往容易出现问题，导致非物料运行成本居高不下，如何更有效管理与控制非生产物料，以达成降低成本之目的，将是本部分要解决的问题。
                  1、机器备品备件成本控制案例
                  2、低值易耗品成本控制案例
                  3、非生产性消耗物品的采购及成本控制
                  4、办公文具采购管理与成本控制案例
                  5、非物料成本控制关键流程及措施
                  6、思考：本企业非物料管理现状分析与改进

                  第六部分：如何有效杜绝车间浪费
                     
                  现状：精益生产的思想致力于降低浪费，丰田实践精益思想，大大削减不必要的浪费，从而成为全世界制造业的赢利楷模。中国的许多制造业没有真正地重视精益生产，对浪费的认识还停留在过去的思想中，因此浪费现象的改进还是无法真正突破，降低浪费也就是增加企业利润。
                  1、精益生产对浪费的定义与分析
                  2、制造业七大典型浪费分析与改进
                  3、看得见的浪费与看不见的浪费分类与改进
                  4、改进会议方式及组织形式以降低看不见浪费案例
                  5、运用五个Why法分析浪费根源并改进
                  6、运用“三不”与“三现”理念推动现场浪费改进
                  7、如何做好“三防”预防浪费
                  8、三现、三即、三彻的日式现场管理理念
                  授课方式：讲解 + 案例 + 互动研讨 + 问题答疑 + NLP技术启发 + 深度观察 + 情景对话
                  适用对象：车间主任、部门经理、 企业高层管理人员
                  培训安排：课时：1天